​CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工，CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等。接下来，cnc加工厂家小编科普一下在CNC加工过程中，有以下操作要求：
一、加工前准备
图纸分析：
仔细阅读和理解加工图纸，明确零件的尺寸、形状、公差、表面粗糙度等要求。对复杂的零件，要进行三维建模和模拟加工，以确保加工方案的可行性。例如，对于一个具有复杂曲面的零件，通过三维软件可以直观地看到加工路径和可能出现的问题，提前进行调整。
检查图纸是否完整、清晰，标注是否准确。如有疑问，及时与设计人员沟通，确保对加工要求的准确理解。
刀具选择：
根据零件的材料、形状、加工工艺等因素选择合适的刀具。不同的刀具适用于不同的加工任务，如粗加工、精加工、钻孔、铣削等。例如，对于硬度较高的材料，应选择硬质合金刀具；对于高精度的加工，应选择锋利的刀具以减小切削力。
考虑刀具的尺寸、长度、直径等参数，确保刀具能够到达加工部位，并且不会与工件或机床发生干涉。同时，要根据加工余量和切削参数选择合适的刀具刃数和刃角。
工件装夹：
选择合适的夹具，确保工件在加工过程中稳定可靠，不会发生移动或变形。夹具的选择应考虑工件的形状、尺寸、重量以及加工工艺等因素。例如，对于薄板零件，可以采用真空吸附夹具；对于圆柱形零件，可以采用三爪卡盘或四爪卡盘。
正确安装和调整夹具，保证夹具与机床工作台的平行度和垂直度。在装夹工件时，要注意夹紧力的大小，既要保证工件牢固固定，又不能使工件变形。对于一些易变形的零件，可以采用辅助支撑或分层装夹的方法。
机床检查：
检查机床的各部位是否正常，包括机械结构、电气系统、润滑系统、冷却系统等。确保机床的精度和性能符合加工要求。例如，检查机床的坐标轴是否灵活，导轨是否润滑良好，刀具库是否正常工作等。
对机床进行预热，使机床达到稳定的工作温度。预热时间根据机床的类型和规格而定，一般为 30 分钟至 1 小时。预热可以减少机床的热变形，提高加工精度。
二、加工过程操作
编程与参数设置：
根据加工图纸和工艺要求进行编程，选择合适的加工工艺和切削参数。编程时要注意刀具路径的合理性，避免刀具与工件或夹具发生干涉。例如，在进行复杂曲面加工时，可以采用等高线加工、螺旋加工等方法，以提高加工效率和表面质量。
设置合理的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。切削参数的选择应根据工件材料、刀具类型、加工工艺等因素进行调整。过高的切削参数可能会导致刀具磨损过快、工件表面质量下降甚至机床损坏；过低的切削参数则会降低加工效率。
对刀与刀具补偿：
在加工前进行对刀操作，确定刀具在机床坐标系中的位置。对刀方法有多种，如试切对刀法、光学对刀法、自动对刀法等。选择合适的对刀方法，确保对刀精度。例如，对于高精度加工，可以采用光学对刀法或自动对刀法，以提高对刀精度。
根据对刀结果设置刀具补偿值，包括长度补偿和半径补偿。刀具补偿可以修正刀具的实际尺寸与编程尺寸之间的差异，保证加工精度。在加工过程中，要根据刀具的磨损情况及时调整刀具补偿值。
加工过程监控：
在加工过程中，要密切关注机床的运行状态，包括坐标轴的运动、刀具的切削情况、冷却液的流量等。通过机床的显示屏或监控软件，可以实时查看加工进度、切削参数、刀具状态等信息。例如，当发现刀具磨损严重或切削力过大时，应及时停机更换刀具或调整切削参数。
定期检查工件的加工质量，包括尺寸精度、表面粗糙度、形状精度等。可以使用量具、三坐标测量仪等工具进行检测。如发现加工质量不符合要求，应及时分析原因并采取相应的措施进行调整。
安全操作：
操作人员必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等。在加工过程中，要严格遵守机床的操作规程，禁止违规操作。例如，不得在机床运行时打开防护门，不得用手触摸旋转的刀具等。
注意机床的安全防护装置是否正常工作，如急停按钮、限位开关、防护罩等。在加工过程中，如发现安全防护装置失效，应立即停机并通知维修人员进行维修。
保持工作环境整洁，及时清理加工过程中产生的切屑和油污，防止滑倒和火灾等事故的发生。同时，要注意机床周围的安全通道是否畅通，以便在紧急情况下能够迅速撤离。
三、加工后处理
工件检验：
加工完成后，对工件进行全面的检验，确保工件的尺寸、形状、表面粗糙度等符合加工要求。可以使用量具、三坐标测量仪等工具进行检测，并与加工图纸进行对比。例如，对于一个高精度的零件，要使用三坐标测量仪进行检测，确保尺寸精度在公差范围内。
对检验不合格的工件，要分析原因并采取相应的措施进行返修或重新加工。如果是加工工艺问题，要调整加工参数或改进加工方法；如果是刀具磨损问题，要及时更换刀具。
刀具保养：
加工完成后，要对刀具进行保养，延长刀具的使用寿命。首先，要清理刀具上的切屑和油污，然后涂上防锈油或放入刀具库中。对于磨损严重的刀具，要及时进行刃磨或更换。
定期检查刀具的磨损情况，根据刀具的使用寿命和加工任务的需求，合理安排刀具的更换和刃磨计划。同时，要注意刀具的存储环境，避免刀具受潮、生锈或受到碰撞。
机床清理与维护：
加工完成后，要对机床进行清理，清除机床表面和内部的切屑、油污等杂物。可以使用吸尘器、抹布等工具进行清理，注意不要使用硬物刮擦机床表面。
对机床进行维护保养，包括润滑系统的加油、导轨的清洁和润滑、电气系统的检查等。定期对机床进行精度检测和调整，确保机床的性能和精度保持在良好状态。例如，每隔一段时间对机床的坐标轴进行精度检测，如有偏差及时进行调整。