​在精密机械加工过程中，表面粗糙度是一个至关重要的要求，它直接影响到零件的质量、性能和使用寿命。以下是精密机械加工过程中表面粗糙度的具体要求：

一、基本要求

①数值范围：
精密加工的加工精度通常为10.1μm，加工表面粗糙度则在0.30.03μm之间。这一范围内的表面粗糙度能够满足大多数精密机械零件的使用要求。
在更高要求的场合，如超精密加工，加工精度可达到0.10.01μm，表面粗糙度则进一步降低到0.030.005μm。
②控制精度：
CNC（数控机床）加工应能够精确控制零件表面的粗糙度，以满足特定的设计要求。通常，CNC加工的表面粗糙度可以达到Ra 0.8μm或更小，有时甚至可以达到Ra 0.4μm以下，以确保零件表面的光洁度和质量。

二、具体加工方法的粗糙度要求

不同的加工方法所能达到的表面粗糙度有所不同：

①车削：
半精车和精车加工精度可达IT10IT7，表面粗糙度为Rα100.16μm。
在高精度车床上，使用精细修研的金刚石车刀进行高速精车，可使加工精度达到IT7IT5，表面粗糙度达到Rα0.040.01μm，这种车削称为“镜面车削”。

②铣削：
精铣时的加工精度IT16IT8，表面粗糙度0.635μm。

③磨削：
精密磨削表面粗糙度为0.16~0.04μm。
超精密磨削表面粗糙度为0.04~0.01μm。
镜面磨削表面粗糙度可达0.01μm以下。

④镗削：
对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9IT7，表面粗糙度为2.50.16μm。
精密镗削的加工精度能达到IT7IT6，表面粗糙度为0.630.08μm。

三、表面粗糙度对零件性能的影响

表面粗糙度不仅影响零件的外观质量，还对其性能产生重要影响：

①耐磨性：表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，摩擦阻力越大，磨损就越快。

②配合稳定性：粗糙的表面易导致配合间隙增大或降低连接强度。

③疲劳强度：粗糙零件的表面存在较大的波谷，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

④耐腐蚀性：粗糙的零件表面易使腐蚀性气体或液体渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

⑤密封性：粗糙的表面之间无法严密贴合，影响气体或液体的密封性。

因此，在精密机械加工过程中，严格控制表面粗糙度是至关重要的。通过选择合适的加工方法、优化工艺参数、加强设备维护和人员培训等措施，可以确保零件的表面粗糙度达到设计要求，从而提高零件的质量和性能。