​铝材cnc加工表面光泽度不一致的原因有很多，涉及刀具、切削参数、加工工艺、材料等多个方面，以下是具体分析：
刀具磨损：刀具在长时间加工过程中会逐渐磨损，磨损后的刀具切削刃不再锋利，会导致切削力增大，从而使加工表面产生更多的热量和摩擦，影响表面光泽度。而且不同部位的刀具磨损程度可能不同，这就会造成加工表面不同区域的光泽度不一致。
切削参数选择不当：切削速度、进给量和切削深度等参数对铝材加工表面质量有重要影响。如果切削速度过高，可能会使铝材表面产生过热，导致材料熔化或氧化，影响光泽度；进给量过大，则可能使切削力增大，产生刀痕，降低表面光泽度；切削深度不合理也会导致切削力不均衡，进而造成表面光泽度不一致。
加工工艺问题：如果在加工过程中没有进行适当的冷却和润滑，切削区域的温度会升高，导致铝材表面产生热变形和氧化，影响光泽度。此外，加工顺序不合理也可能导致先加工的表面在后续加工过程中受到损伤或污染，从而使表面光泽度不一致。
材料本身的差异：铝材的材质不均匀，内部存在杂质、气孔或组织差异等，会导致在加工过程中不同部位的切削性能不同，从而使表面光泽度出现差异。即使是同一批次的铝材，由于轧制或铸造工艺的微小差异，也可能导致材料性能的不一致。
机床精度不足：机床的主轴跳动、工作台的平面度和直线度等精度指标对加工表面质量有直接影响。如果机床精度不足，在加工过程中刀具与工件之间的相对位置会发生变化，导致切削深度和切削力不稳定，进而造成铝材加工表面光泽度不一致。
装夹方式不当：装夹过程中，如果工件装夹不牢固或装夹位置不合理，在加工过程中工件可能会产生位移或振动，这会使刀具与工件之间的切削状态不稳定，从而导致加工表面光泽度不一致。另外，装夹力过大可能会使铝材产生变形，影响加工精度和表面质量。
后处理工艺差异：在 CNC 加工后，对铝材表面进行的清洗、抛光等后处理工艺如果操作不当，也会导致表面光泽度不一致。例如，清洗不彻底会残留切削液或杂质，影响表面光泽；抛光时力度不均匀或抛光时间不同，会使不同区域的光泽度产生差异。