​在CNC铝件加工中，提高加工技术是一个综合性的过程，涉及材料选择、机床设定、工艺优化、后期处理以及技术人才培养等多个方面。以下是一些具体的建议：
1. 选用适合的铝合金材料
了解材料特性：不同种类的铝合金具有不同的物理和化学特性，如6061铝合金具有良好的焊接性能和加工性，而7075铝合金则以其高强度著称。因此，在选择材料时，应根据项目的具体需求，如强度、耐腐蚀性、可加工性等，来选择合适的铝合金材料。
质量控制：确保所选材料的质量符合标准，避免因材料问题导致的加工难度增加和成品质量下降。
2. 优化机床设定
机床选择：选用高精度、高稳定性的CNC机床，确保加工过程中的稳定性和精度。
参数设置：根据铝合金材料的特性和加工要求，合理设置切削速度、进给率、切削深度等机床参数。这些参数的优化可以显著提高加工效率和成品质量，同时减少刀具磨损和工件变形。
刀具选择：选用适合加工铝合金的刀具，如硬质合金刀具或金刚石涂层刀具，以提高切削效率和加工精度。
3. 改进加工工艺
编程优化：利用好的CAD/CAM软件进行编程，优化刀具路径和加工策略，减少空行程和重复加工，提高加工效率。
多轴加工：对于复杂形状的铝件，可以考虑采用多轴CNC加工技术，以实现更复杂的刀具路径和更高的加工精度。
精细加工：对于需要高精度加工的铝件，可以采用微铣削、激光加工等精细加工技术，以满足更高的加工要求。
4. 重视后期处理
表面处理：CNC铝件加工完成后，对铝件进行适当的表面处理，如阳极氧化、喷砂、抛光等，以提高其耐腐蚀性和美观性。这些处理还可以增强铝件的耐磨性和使用寿命。
质量检测：对加工完成的铝件进行严格的质量检测，确保各项指标符合设计要求。对于不合格品，应及时进行返工或报废处理。
5. 引入自动化和智能化技术
自动化生产线：建立自动化生产线，实现铝件加工的自动化和智能化。这不仅可以提高生产效率，还可以减少人为错误和降低劳动强度。
智能监控：利用物联网技术和数据分析技术，对CNC铝件加工过程进行智能监控和远程控制。这可以实时监测加工状态，提供实时反馈和预警，确保加工过程的稳定性和安全性。
6. 培养技术人才
技术培训：定期对操作员和技术人员进行技术培训，提高他们的专业技能和操作水平。这有助于他们更好地掌握CNC铝件加工技术，提高加工效率和成品质量。
团队建设：加强团队建设，培养团队合作精神和创新能力。通过团队协作和共同学习，可以不断提升整个团队的加工技术水平。